一个安全管理人员从入行开始，或多或少都碰到过一些窘境：生产部门为了赶工不遵守安全规定，你为了安全去纠正反而引发冲突；你去现场检查，一些技术员工会轻视甚至嘲笑你不懂装懂，很多普通员工则担心被你抓到违规要受处罚，看到你来远远地就躲开了；与各部门的关系则是，离开了企业领导的强力支持，安全工作就有可能被排到后面，需要你不断去催去求才能看到进度，一些安全会议，如果领导不参加，基本上就讨论不出什么来了……

一个专业的安全管理人员，当然不可能一遇到问题就去找老板，站在老板后面，用老板的去展开工作。因为这样既无法真正提高公司的安全水平，也对我们的职业发展没有帮助，坦诚地讲，领导用人，是找对他有用的人，帮他解决各种问题的。如果安全管理人员一遇到困难就寻求上层支持，久而久之，在领导心中的重要性就降低了，自然不会有多少影响力，工作开展就更难了。那么如何摆脱这样的窘境呢，笔者本着个人的经历，简单谈谈一些心得体会，希望能起到一点抛砖引玉的作用。

明析责任，顺势而为很多时候，包括一些部门领导在内的员工有一种错误的认识：以为公司设置了安全管理部门，安全管理的工作就由安全人员来做，其他部门的人就可以专心从事本部门的工作了，平常只需要适当地配合下安全管理人员就可以了。一些经验不太丰富的安全管理人员开展工作也总是低调地采用求人办事的方法，貌似态度很好，但总是人好被人欺，人家不买账，事情办不好。

另一方面，一些老资格的安全员则总是以到现场搞检查，抓违规为能事，对违反规定的员工大声斥责，用安全规定来压着各部门做事，却总是在背后被人说成狐假虎威，得到的也只是阳奉阴违的敷衍。其实这两种做法都是属于安全管理人员没有定好位，顺好势。安全责任不清，老话讲：名不正，则言不顺，言不顺，则事不成。

无论从法律层面还是从有效开展安全工作角度，管生产必须管安全，企业负责人对整个企业的安全负责，各个部门负责人对本部门的安全负责，员工本人对自己的安全负责。这是安全管理的基本原则，安全管理人员必须要很清晰地让各层级的人员了解，如果不了解，要组织培训，要让企业负责人宣示承诺，要学习相关法律法规。安全管理人员是支持各部门搞好安全工作的，不是监督或求人办事的，我们提供专业的支持，来帮助各部门不断改善安全状况，从而促进整个企业安全水平的提高。

总而言之，我们是支持和帮助各部门做好安全的，人人都欢迎来自别人的帮助。只有明确了责任，顺势而为，才能让安全管理人员和各部门员工关系更加和谐，不卑不亢，自然从容。识别需求，树立专业明确了安全管理的责任后，安全管理人员就要专心从事安全支持工作，那么，如何对各部门进行有效的支持呢，这里笔者要提倡一种服务心态：即把各部门当做自己的客户，我们提供的服务必须是客户需要的。比方说客户目前只需要一辆自行车代步和健身，你却说奔驰宝马更好，更快，这明显就没有认真做好客户需求分析。安全管理也是同样的道理，比方生产部门目前存在员工不会正确佩戴劳保用品，你没有组织劳保用品使用方面的培训，反而采取现场检查并把没戴好的员工都做了违规处理。这样的做法明显就是偏离了客户的需求，客户的需求得不到满足，结果当然是彼此间都会有想法了。现场部门需要安全培训，我们就组织针对性的安全培训。现场部门需要对生产设施做些改造，不明了安全法规有什么要求，我们就提供这方面的信息帮助避免违规。现场部门需要知道部门内有多少危害，发生事故的风险程度有多高，那安全管理人员就通过专业的分析工具帮助一起完成风险分析，并提供专业的改善建议。如果现场部门需要通过检查来发现隐患，我们就帮助一起完善检查表，和他们一起进行检查，并对发现的问题进行就事论事的讨论，而不是指责谁没有做好。

从现场部门的角度去理解他们的安全需求并采取相应的行动，会有效地帮助到他们，同时也能够真正树立安全管理人员的专业，日积月累，就会在法律法规，事故分析，风险分析，施工安全，劳保选用，行为安全等等方面成为公司内的行家，是大家在遇到相关问题的时候第一个想到的人。

立足本职，放眼全局

因为安全管理人员要跟所有部门打交道，所以有时候会很自然地分不清安全管理的界限，哪些是我们该管的，哪些又是我们多管的呢，笔者个人的看法是，多实证，少臆断。假设现场发现一个机械设备的安全防护脱落了，那么我们可以就这件事与设备维护部门讨论修好这个设备之后，再对其他类似设备也做个机械防护检查。但是我们要避免凭主观推断，认为现场某个部门甚至某个人机械防护管理没做好。安全管理人员尤其忌讳指责一个部门甚至某个人什么地方没做好。一个有分寸的人才会赢得他人的信任和尊重，我们不能为了追求自身的表现或功绩，仅仅靠现场走几圈，就得出一些结论，进而拿到会议上指责他人的过失，那样太不慎重了，也不是科学理性做事的.方法。但立足本职，有分寸感并不代表着就是小媳妇心态，什么都不敢问，什么都不敢说。

安全管理人员的优势在于与所有部门都打交道，更容易具有全局观，也需要我们具有全局观，比如现场噪音大，生产部门需要购置听力防护器材，作为安全管理人员，是不是可以与技术部门去沟通下看是否有可能做些设备减噪措施，从而从根本上解决噪声问题，也让员工更舒服地工作呢？

某个承包商施工经常违反安全规定，现场部门花了很大力气去纠正，并要求罚款处理，作为安全管理人员，是不是可以与采购部门沟通，约谈这家承包商的老板，让他认识到施工出事故，老板要赔钱，有可能还被吊销经营许可，让他认识到他有责任去督促施工人员遵守公司安全规定，如果他不做，可能会失掉这份合同。这不是比简单罚款更有效吗？

如果安全管理人员只从自身角度看问题，结果就会发现安全规章制定的越来越多，自己也疲于检查。如果换个角度，从整个公司的`全局来做安全管理，那么有多少规章可以通过工艺改进，工程改造，设备更新，安全标识来取代呢？举例来讲，对于转动机械轴，规定转动时不能进行清洁工作，但常有报道有人用抹布擦转轴时手被卷入受伤甚至切断。犯错误可以说是人的生理本能，通过规章制度很难从根本上杜绝隐患，反而会引起员工对繁多的制度的反感和疲劳。其实只需和技术及维修部门沟通在转轴外加个防护罩就解决了。

商业伙伴，创造价值

有了清晰的责任定位，专业的安全技能，恪守本职的职业操守和立足全局的工作思路，这些都是做好安全管理工作的必要条件，我们仍然需要具备一些技能之外的素养，比如沟通能力等。世界上大部分冲突和分歧都是沟通不善造成的，真正的无法调和的矛盾实际上是很少很少的，所以在和他人沟通时，要秉持解决问题而不是要争个长短的心态，毕竟解决问题是对双方都有帮助的，沟通成功的几率也会很大。而如果是去争辩到底谁对谁错，谁应该听谁的，那么无论谁占上风，从公司整体的角度，都无助于公司安全文化的提高，争吵一次，裂痕大一次。一些公司负责人本着安全第一的角度，会出面力挺安全管理人员，但这对企业和谐发展也存在一些负面效果。

笔者较为推崇把安全管理人员与其他员工的关系定位为商业伙伴的关系，企业的基本功能是赚取利润，在企业里大家都围绕这个基本的功能而工作，安全管理人员也不能置身其外。我们不能唱高调地说自己是为了社会责任而存在的，那样显得自己太矫情，拔高自己从来都不是平等沟通的正确做法。商业伙伴的本质是在双方平等的前提下，各自发挥自己的优势，解决共同面对的问题，实现共同的利益。在企业里工作，利润是共同的利益，安全无事故也是共同的利益。同时伙伴之间更多的不是指责谁对谁错，而是互相帮助，共同进步。

既然是商业伙伴关系，那么比方生产部门挣钱，安全管理部门就是和生产部门一起在协作创造价值，生产部门创造可以看得见的财富，安全管理部门则帮助控制安全风险，从而减少因为安全事故使得设备损坏，人员伤害，生产停顿而损失的财富。既然我们和其他部门的利益是一致的，大家面对共同的安全问题，那么沟通起来自然顺畅得多，就算一些具体的问题解决上看法不同，但都会在就事论事的沟通下协商解决，其他部门也会更理解安全管理的意义，更有意愿主动地做好安全工作。

以上就是笔者个人对安全管理工作的一点心得，写出来和大家交流，诚恳欢迎同行的批评指正，帮助我把这份工作做好，我想能够减少更多的伤害和事故，是每个安全管理人员心底最美好的愿望。

精益化培训心得体会篇2

首先感谢公司给予我此次出国学习提升的机会，此次培训所看到、听到和学到的感受很深，与其说是感受不如说是震撼。

先从"静"开始吧，名古屋没有国内城市的喧嚣，也没有滴滴的汽车喇叭声，更没有行人的大声喧哗、吵闹，他们认为大声说话会影响到旁人，是对别人的不尊重。下一个字"净",名古屋没有国内城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少见，人们产生的垃圾带回家分选后再集中处理，吸烟必须到指定的吸烟场所，处处干净整洁，整个城市都是4s 的真实写照。最后一个字"境",优美的环境，人性化的创新和改善、目视化的看板随处可见。不知道是丰田影响了整个日本还是日本文化促使了丰田的成功。

另外，宾馆打扫卫生人员的工作方式与标准化作业，对我启发很大。因为晚上的茶没喝完，也没有倒掉，早晨起来就去上课了，晚上回来发现了一个匪夷所思的事情，打扫房间的工作人员竟然用纸巾帮我盖在了茶杯上。还有细节上的事情简直做到了极致，厕所的纸为了方便使用，都会在纸的开始位置叠上一个小三角，既美观又方便拿取，这样的事情还有很多，客车座椅上的杯架，绿灯+蜂鸣的提醒，客车座椅上的安全带防错，参观工厂互联网、传感器、大数据的应用……

以上说的这些事例，只有满足4s（全员意识和习惯的培养）、全员参与、遵守规则的前提下才能够做到的，都是与人有关系的，由此引申出丰田"造车先育人"的管理理念，这也正是东利的经营哲学"利他忘我，领先超越".精益生产的精髓是彻底消除浪费，就是在以人为本（人性化）的基础上持续改善、消除浪费。丰田非常重视人才的培养，对于人才的培养分成两个层面，技术层面和品质层面，并且把人才培养作为公司的发展战略，提倡品质在工序中缔造、后工序是客户、成本是自己生产出来的原则。丰田通过尊重员工、采纳意见、加强沟通、加强培养、员工生涯培养规划，让员工看到希望，让员工喜欢公司，对公司有归属感，来充分调动员工的上进心和积极性。从而发挥全员的智慧来消除浪费、持续改善。

在丰田无论是整车厂，还是一、二级供应商的现场，到处都是醒目的改善看板，看板的内容分成两部分，一边是改善前的状况，一边是改善后的状况。改善效果产生的经济效益、参与改善人员的姓名以及得到的奖励都写在看板上公布于众，来激励全员的改善热情。在丰田眼里，没有消极的员工，只要方法正确，员工都能焕发活力，因为人都需要有归属感，个别人的落后也会在集体向上的带动下发生变化，只不过时间不同而已，让员工做事情，不求100%的改善或达到，只要有50%的可能，就开始行动，在行动中现场现物，持续改善到100%,不要给员工过高的压力和期望，最好只让他伸伸手就能够够到，然后员工产生一种成就感，进而充实感，激发出大脑的智慧，才能不断的积极向上，给员工思考的空间，引导他们的智慧。丰田解决问题的"三现原则",现场、现物、现实，就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到"现场"去，亲眼确认"现物",认真探究"现实",并通过4m（人员、机器、物料、方法）+1e（环境）和5why（不要把焦点放在人身上）工具，提出和落实符合实际的解决办法。

品质管理方面的方法和工具：

1. 品质确认台 4s 做好。

2. 不良品曝光台（公司内部、客户发现的不良品）。

3. 品质惊吓体验记录（不良品产生的严重后果模拟体验）。

4. 员工、管理人员品质宣言，各种角度，各种活动来确保质量

5. 变化点处置：人、机、料、法，找出规律性的东西加以对应。

6. 发生不良品应停止、呼叫、等待，加工过程的首检、中间品、末件的确认，点检（设备、工装、夹具）。

另外，实施看板管理、标准化作业、自働化、防呆防错、设备保全来确保产品品质，并且通过qc 七大工具（检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图）的统计技术应用，找出问题点加以改善。彻底消除浪费，就要我们打破固有的思维定势和习惯，对于技术部的工作举例：

1. 毛坯的留量，我们的固有思维是留量1.5mm2mm,以0.5mm 递增，没有人去尝试留量小一些是否可以。

2. 工艺节拍的安排，对已工艺人员想得很少，造成某一工序的等待。

这样的事情还有很多，我们想的总是把事情做成就行，没有深层次的挖掘如何做好，对于汽车零件的大批量生产，每一个小细节的改善都会被无限放大。像丰田20xx 年通过改善消除浪费得到的利润是汽车销售利润的2/3,多么可怕的数字。记得去参观工厂的旅途中，jmc 的曲老师说的一句话"羡慕、嫉妒是没有用的，现在的世界就是一个弱肉强食，成王败寇的时代，每个企业、每个人都要有危机感".睡梦中的东利人，醒醒吧，我们应该立即行动起来，改变我们的习惯和思维，统一思想，采用树榜样、立标杆，以点带面的方式来推动tps 的管理理念，只有行动起来才能收获到果实！

精益化培训心得体会篇3

近日，参加了公司举行的精益生产专题培训，虽然培训的时间只有半天，但内容很丰富，主要涉及精益生产基本情况、精益物流建设、精益目视化管理、精益改善管理等方面，这些内容浅显易懂实用。通过培训，使我们进一步理解了精益生产的精髓，对精益生产的认识上升到更高的层次，有了这种认识的高度才能改变我们的观念，最终才能形成我们自发的行动。

精益生产的关键：改变思想观念。人们说：世上最难的两件事，一是把自己的思想装进别人的脑袋，二是把别人的金钱装进自己的口袋。是的，"江山易改，本性难移",思想观念的改变需要一个长时间的艰难的过程。这个过程需要不断地重复，不断地思考，不断地总结，不断地去掉旧的习气，不断地巩固新的思想，这个过程也需要一个反复倒退并反复纠正的循环。在过程中需要正确的引导或改善事实的触动，来不断地加深每位员工的印象，最终从思想上接受精益，并逐步实施精益，进而形成"谁精益，谁受益"的`理念。

精益生产的最高境界：形成精益文化。文化是一个宽泛的概念，所谓精益文化就是在以人为本、尊重人性的条件下，以全员参与、5s活动为基础，经过长期的生产、管理过程地不断沉淀，最终形成大家所接受的消除浪费、不断改善的共性观念或思维习惯。丰田公司之所以取得今天的成功，是经过丰田人30多年的管理实践后，形成了一种不断改善的企业文化，很多公司学习了丰田的看板和各种精益工具，但最终却无法形成丰田的改善文化，这就是在精益生产过程中最困惑的地方。()希望我们不但要学会精益的方法，最终能形成自己独特的改善氛围和改善习惯，真正做到"精益从心开始，改善从我做起",从而达到"苟日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。

精益生产的改变过程：痛并快乐着。我们知道有名的"笼子中的猴子"这一案例，虽说人比猴子有思想，但也许人类的思想是阻碍改变的最大困难，没有思想的猴子在改变过程中经历了不断的痛苦，在现实生活中我们也看到无数的人类到死都没有改变的例子，中国有句俗话"不到黄河心不死",就是对改变过程的困难做了最好的描述。这个案例提醒我们，在精益生产过程中要忍受无数的困难，但为了最终的企业蜕变，实现华丽转身，不得不去改变现状。生活中人们往往看到成功人士的快乐，但却无法体味别人在成功过程中的痛苦。襄阳电机正在进行产业转移，工业园正值建设中，要想生存下去得到更好地发展，就一定要付出比别人更多的血汗践行精益生产，实现由痛苦到快乐的转变过程。

精益生产的成功：坚持再坚持。襄阳电机为什么要进行精益生产？因为我们离先进企业有很大的距离。精益生产要取得显著成绩一般需要8-10年，或更长的时间。由于襄阳电机的基础差，目前实行的精益生产还只是个开始，而且路越往前走就会越困难，这个过程需要领导一以贯之的以身作则和身教言传，需要全体员工的坚忍不拔和超强的意志力。如果我们没有一种"坚持"的精神，我们就可能半途而废。很多有名的企业案例中，有坚持品质原则而成功的，有坚持效率原则而成功的。对于襄阳电机来说，必须以现场为核心，从生产部门入手，展开全员管理变革，或以客户为核心，从现场开始，展开全系统的变革，坚定不移、坚持不懈地实施精益生产，最终达到"谁精益，谁受益"的结果。

精益化培训心得体会篇4

今年*月*日，本人有幸参加了团体公司组织的管理职员培训班，收获颇丰，套用一句时兴的话来讲：经历了一场头脑风暴。公司**教授和董事长的演讲，将理论和实践很好地结合起来，为我们今后创新管理思惟和提升管理水平提供了指引，明确了方向。超教授关于企业经营与管理创新方面的论述，使我们熟悉到：创新是企业生存和发展的基石，创新是每一个人的责任，思路决定前途，只有不断创新，企业才能立于不败之地。董事长关于管理职能和管理者素质等管理学知识方面的论述，讲得非常系统、非常到位，把理论和实践结合得很好，使我们领悟到了管理学知识的精华，深受启发。我们一定要认真学习体会，打破思惟定势，进步自己的创新意识和创新能力，努力提升自己的管理水平。现结合我司的经营实际，对粤香品牌产品的经营管理创新提出几点浅见，与大家一起共同探讨：

最近几年来，我司很重视产品品牌的培养和发展，在国内和澳门注册了粤香商标，粤香生猪被认定为无公害农产品和广东省名牌产品，粤香品牌被确定为广东省重点培养的出口名牌，创建了粤香生鲜放心食品连锁经营模式，粤香产品的品质得到了部份消费者的认同，具有了一批忠实的拥趸。但是由于我们的宣传推广力度不够，粤香品牌的着名度和影响力较低，粤香品牌美誉度还仅仅处于口口相传的阶段，知道的人其实不多。粤香生鲜连锁经营目前仍处于微利状态，还未走上良性发展的道路，亟需调剂经营管理思路，创新思惟，摸索出一套行之有效的创新经营管理办法，使粤香品牌产品能够完成从产品到商品的完善一跳，创造出更佳的商品附加值，具体假想以下：

1、明确粤香品牌产品的定位，将粤香产品塑造成高端放心食品。应将粤香品牌产品定位为优良安全放心食品，实现差异化经营，将顾客的关注点转移到对食品安全质量的关注上来，自然而然地接受我们优良优价的产品销售定位，完成粤香产品就是高端放心食品的品牌塑造。

2、粤香品牌产品销售目标客户的培养及拓展。应将粤香产品销售的目标客户确定为关注健康、关注生活品质的高端消费人群，制定出切实有效的宣传推广方案，创新营销手段，到达使高端客户以消费粤香放心食品为购买食品首选的效果，笼络住一大批忠实的高素质粉丝。

3、探索改变粤香品牌产品经营模式。在加强营销推广的同时，想法进进大超市设立专柜，与有实力的商家合作，不断传播品牌信息，扩大品牌影响力，争获得到更多高端顾客的青睐。品牌影响力扩大后，制定出可操纵性强的加盟标准和管理规范，采取吸引加盟商设立加盟店的方式来扩大经营范围。保存少许的样板直营店，改造样板直营店的购物环境，提升经营档次，作为公司品牌产品的展现窗口;主要以社会效益为主，不一定非以赢利为目标，关键是增进公司从粤香品牌产品的其它经营模式中赢利。

管理的实质在于创新，企业经营本身就是一个不断创新的进程，创新不但为企业带来活力，还孕育着发展。相信通过管理创新年工作的推动，大家群策群力，创新经营管理思惟、摒弃落后的经营模式，一定能寻觅到合适粤香品牌产品销售业务良性发展的创新经营模式，更好地进步企业的经济效益和社会效益。

精益化培训心得体会篇5

上个月公司组织了ctpm精益管理培训，学习完后，本着分享为主，深入学习为辅，特在此分享学后心得体会。

ctpm精益化管理是建立在持续实行6s的基础上，不断改进不断完善而产生的，整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，这六组红色的大字一直挂在我们工作的一个区域里面，我们每天抬头都能看见。但一直过了这么多年，却没有人真正关注过，更没有彻彻底底实行过。其实6s是我们每个企业员工对工作的一种态度，一个习惯，一种修养。如果我们不去了解它，去学习它，并且实施它，光当成口号喊喊，不改自由散漫的习惯，那么想要做到6s里所说的恐怕很不容易，恐怕非一朝一夕所能改变的。

6s管理不仅仅是每天打扫卫生，整理好办公用品，更应该是工作环境整洁有序，保证安全，以及树立良好的个人素质和自身修养;更应该不断的去改进和完善，让我们的工作更有秩序，更得心应手。结合自身情况灵活应用，更快更好的提高工作效率才是最最重要的。

在没有参与公司精益管理培训之前，大家都是比较懒散，上一天班算一天班，每天按照领导要求做完相应工作就算完事，没有早会没有总结，也就没有提升，现在好了，每天大家都知道自己的目标自己的方向，早会的总结让大家更有压力更有动力，这段时间，进步是有目共睹的，受益匪浅!

精益化培训心得体会篇6

解读《丰田模式》精益制造的14项管理原则，它是丰田生产方式背后的文化基础。丰田一直坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念，企业所有生产经营活动均以这个核心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。我觉得用这句话来诠释丰田模式是最完整、最恰当了。

或许我们会认为把丰田精益生产管理的工具与方法应用到企业之中就可以收获成效。实际则不然，这种成效可能会在短期内出现，但不会长久坚持下去。最重要的原因在于缺乏像丰田一样的企业文化做为基础。

在丰田模式中，带给丰田生产方式生命的是员工，丰田的员工能够积极主动地提出改善建议，全员参与解决问题与持续改善的工作，一线员工人人具备解决问题的能力与经验。所以说丰田模式是一种文化，而非只是一套提升效率与改善的工具。而这种文化的形成，主要归功于丰田领导高层以人为本的理念，尊重员工，尊重人才。

员工为什么会选择离开企业，不仅仅是部门主管的责任，企业文化对员工的影响很重要。例如企业制度未充分考虑员工的感受，员工就会有排斥的心理，而且负面的口碑就像病毒一样传播非常快，危害也很大。

我认为丰田生产方式成功的关键就是持续改善，靠这些持续改善的活动积累而成，而持续改善的原动力就是企业的员工（包括干部），发挥员工的主观能动性，积极主动改善现场生产的问题，为企业创造真正的价值。

现在企业的'竞争归根到底是企业文化的竞争，重视企业文化的发展对企业长期发展至关重要。

自20xx年1月份、2月份共计13天关于精益生产管理的培训，得到的心得和体会如下：

一、精益生产的概念是最小投入，获得客户满足，企业最大回报。

这也是我们做精益生产的核心，我们企业属于生产加工型企业。丰田在天不时，地不和，人不利的情况下，能创造性的获得利润，就是因为他们运用了精益生产的管理模式。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。这种思想和我们企业是完全符合的。

二、精益生产十大工具

是我们运用精益生产的最直接最有效的。第一个工具也是运用十大工具的前提，是6s工作有序安排，在最好6s的基础上，我们才能做精益。整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全，依次顺序。目视管理，问题解决、业绩考核、计划科学精密、标准化、现场改善、快速换模、看板、价值流分析，这些都是6s做好的基础上，才能做好的工序。

三、“动作不增值，工作增值”这是大野耐一提出的

我们日常工作中活动有很多，动作是增值的，工作才是增值的。我们在衡量我们做过或者正在做或者是将要做的，要先想一想，这个是否是增值的活动。这是对我最大的启发。

四、精益生产的两个方法是消灭浪费，准时化生产。

什么是浪费：一切不为顾客创造价值，消耗资源的活动就是浪费。精益生产的七大浪费，多余动作的浪费是感触最深。在日常办公中，多余动作是经常有的，例如文件件摆放不合理，用时不是很方便，消除这种浪费，是要在6s的基础上做的。一个月内不用的不放在手边，这是对我很有益处的。

五、“什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡

什么是不简单，把简单的事情做好及时不简单”这是海尔张瑞敏说的一句话。我只是人力资源负责考勤平凡工作的人，精益也同样让我受益匪浅，考勤合工人工资是比较乱的，做这项工作时，一是要把资料收齐，二是要集中一段时间做这项工作，这样才不会出错。如果做这项工作时，又断断续续做其他的，效率大大减低，这也是一种浪费。

六、做精益，我们一定是坚持、持续改善。

一个动作或者活动被重复21次，就养成了一个习惯。做精益生产，是公司全体员工都要做，都在做，每个人都不例外，是要把这种精益的思想渗透到每个人的思想，从而达到改变，公司才能有变化。

七、作为人力资源的成员，我们最重要的及时各项培训，包括新入职员工，车间各工种的定期。

不定期培训。也是推行精益生产管理七项工作的首要工作。

八、做精益生产要从小事做起，从一点一滴做起。

他不仅仅是在应用在工作中，生活中也可以精益化。

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